按照使用特性，塑胶材料可分为三大类：通用塑料、工程塑料、特种工程塑料；

    五大通用塑料：PE（聚乙烯）、PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）、PS（聚苯乙烯）、ABS；

    五大工程塑料：PC（聚碳酸酯）、PA(聚酰胺）、PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）、PPO（聚苯醚）、POM（聚甲醛）；

    五大特种塑料：LCP（液晶聚合物）、PSU（聚砜）、PI（聚酰亚胺）、PPS（聚苯硫醚）、PEEK（聚醚醚酮）。

    特种工程塑料的四个重点

    随着技术的进步和工艺的改进，对特种工程塑料的需求越来越多。以塑代钢、以塑代木、轻量化、微型化的发展趋势为特种工程塑料行业的发展提供了广阔的市场空间，同时，各种特种工程塑料可进一步提高产品性能，未来将会有更大比例的特种工程塑料应用于下游行业。

    特种工程塑料作为化工高分子新材料领域中的一个重要组成部分，属于[敏感词]经济先导性产业，是高端制造的关键保证，在我国发展受到政府及各科研单位的高度重视，战略发展地位不断提升。“十四五”期间，随着新能源汽车及其相关配套基础设施建设、5G产业化普及等新兴领域发展以及两新一重（新型基础设施，新型城镇化，交通、水利等重大工程）建设，对特种工程塑料形成了更大的需求。显然我国特种工程塑料行业未来的发展空间巨大。

    行业现状:与国外相比刚起步

    国内目前已经初步实现了PI、PPA、LCP、PEEK等品种的产业化，但与国外先进水平相比差距较大，产业整体仍处于发展初期，主要原因如下：

    起步较晚

    国际上，特种工程塑料的研发始源于20世纪60年代后期。欧美[敏感词]对特种工程塑料进行了大量研究和开发，从60年代问世的聚酰亚胺和80年代初问世的聚醚醚酮，到目前已形成十余种具有应用价值并实现产业化的品种。而我国特种工程塑料起步于20世纪90年代中后期，与国外领先企业相比差异巨大，迄今未能形成较大规模，多数产品对外依存度高达70%以上。

    竞争力有待提升

    国内原始技术积累薄弱，与国外先进水平的差距明显，在关键领域，仍然没有摆脱国际主流跨国公司的技术壁垒瓶颈，普遍存在产品批次稳定性差等问题。而且产品结构不够合理，基础树脂合成企业少，改性加工型企业多；技术投入不够，产品开发与市场服务脱节，本土企业的竞争力较差。

    供不应求

    总体来看，国内产品供应不足，专用料比例低，中低档产品偏多，关键核心产品高度依赖进口。我国工程塑料有效生产能力仍不能满足国内市场的需要，成为全球[敏感词]的工程塑料进口国。